《高密度粉末冶金汽車零件生產(chǎn)工藝》對20世紀(jì)90年代以來在制造高密度、高強度、復(fù)雜形狀粉末冶金汽車零件方面已采用與正在研發(fā)的一些新材料、新技術(shù)及新工藝進(jìn)行了系統(tǒng)的介紹。
　　本書可供汽車產(chǎn)業(yè)、粉末冶金零件相關(guān)企業(yè)、機電產(chǎn)業(yè)和相關(guān)部門的設(shè)計、生產(chǎn)、管理人員參考，也可作為相關(guān)科研人員和理工院校有關(guān)師生的參考書。
　　據(jù)美國MPIF（金屬粉末工業(yè)聯(lián)合會）發(fā)布的調(diào)查報告"粉末冶金零件目標(biāo)"（截至2008年），在汽車中單獨使用的粉末冶金零件有300多項，總數(shù)超過了750件，其中發(fā)動機零件99項，變速器等的零件116項，車身、底盤等90項。鑒于調(diào)查仍在進(jìn)行中，估計汽車中使用的粉末冶金零件總數(shù)可能會達(dá)到1000件左右。
　　據(jù)統(tǒng)計，一輛中檔轎車的重量為1?5～2?0t，按照北美平均每輛汽車的粉末冶金零件用量，2006年*高為19?5kg，這就是說，依照重量，在北美生產(chǎn)的汽車中粉末冶金零件占1?0%～1?3%。
　　依據(jù)中國機械通用零部件工業(yè)協(xié)會粉末冶金分會的統(tǒng)計，中國（大陸）生產(chǎn)的汽車中，平均每輛汽車中使用的國產(chǎn)粉末冶金零件不超過4kg，這只相當(dāng)于北美2006年平均每輛汽車粉末冶金零件用量的20%。
　　粉末冶金汽車零件在汽車中的應(yīng)用，從1940年算起，迄今已有73年，在這73年中，1990年以前，汽車制造中使用的粉末冶金零件基本上都是用常規(guī)的壓制?燒結(jié)工藝生產(chǎn)的密度<6?9g/cm3的零件。進(jìn)入20世紀(jì)90年代以后，由于粉末原料、壓制成形工藝與設(shè)備及燒結(jié)技術(shù)與后續(xù)處理工藝的不斷改進(jìn)和深入開發(fā)，研發(fā)并生產(chǎn)出了大量的高密度、高強度、形狀復(fù)雜的粉末冶金汽車零件，從而使粉末冶金汽車零件生產(chǎn)成為了汽車產(chǎn)業(yè)中的一個不可或缺的節(jié)材、省能、減排及保護(hù)生態(tài)環(huán)境的綠色產(chǎn)業(yè)。
　　本書對20世紀(jì)90年代以來在制造高密度、高強度、復(fù)雜形狀粉末冶金汽車零件方面已采用與正在研發(fā)的一些新材料、新技術(shù)及新工藝進(jìn)行了系統(tǒng)的介紹。
　　本書可供汽車產(chǎn)業(yè)、粉末冶金零件相關(guān)企業(yè)、機電產(chǎn)業(yè)和相關(guān)部門的設(shè)計、生產(chǎn)、管理人員參考，也可作為相關(guān)科研人員和理工院校有關(guān)師生的參考書。
　　本書在編寫過程中，得到了郭瑞金博士、亓家鐘教授、于洋博士、申小平高級工程師、荊慧主任等的大力幫助與熱情支持，在此表示衷心感謝。
　　由于編者水平有限，書中不足之處在所難免，請廣大讀者批評指正。

第1章高密度粉末冶金汽車零件的主要生產(chǎn)工藝
1.1熔滲銅
1.2二次壓制/二次燒結(jié)工藝
1.3粉末鍛造
1.4溫壓
1.5溫模壓制工藝
1.6模壁潤滑
1.7選擇性表面致密化
1.8金屬注射成形(MIM)工藝
1.9燒結(jié)釬焊工藝
1.9.1方法
1.9.2結(jié)果與討論
參考文獻(xiàn)
第2章高密度復(fù)雜形狀粉末冶金零件壓制成形工藝
2.1粉末冶金零件成形壓機進(jìn)展
2.1.1混合式壓機
2.1.2液壓式壓機
2.1.3模架
2.1.4壓制成形工藝進(jìn)展的幾個實例
2.2用CNC壓機壓制成形的幾個實例
2.2.1常規(guī)粉末成形壓機與CNC壓機的問題與性能比較
2.2.2用CNC壓機壓制成形復(fù)雜形狀零件實例
2.3防止壓制成形壓坯產(chǎn)生裂紋的措施
2.3.1在零件設(shè)計階段
2.3.2在模具設(shè)計與組裝階段
2.3.3材料選擇與運送
2.3.4零件壓坯的撿拾與運送方法
參考文獻(xiàn)
第3章制造高密度、復(fù)雜形狀汽車零件的溫壓工藝
3.1概要
3.2ANCORDENSETM溫壓工藝
3.3溫壓的理論基礎(chǔ)
3.4溫壓過程的溫度控制
3.5溫壓用粉末成形壓機與附加裝置
3.5.1粉末加熱器
3.5.2槽式加熱器
3.5.3裝粉靴
3.5.4模架的加熱、冷卻及絕緣
3.5.5溫壓作業(yè)中的故障與排除措施
3.6溫壓模具設(shè)計
3.6.1溫壓時加熱和維持適當(dāng)作業(yè)溫度所需的功率
3.6.2溫壓用模具實例
3.6.3對溫壓用模具實例和所需功率計算的簡要說明
3.6.4工作間隙與冷縮配合
3.6.5冷縮配合陰模的計算
3.7溫壓與常規(guī)粉末冶金工藝制造的高密度鐵基材料性能的比較
3.7.1試驗程序
3.7.2結(jié)果與討論
3.8用溫壓制造高密度粉末冶金材料的關(guān)鍵參數(shù)
3.8.1試驗程序
3.8.2實驗室特性
3.8.3生產(chǎn)工藝參數(shù)對密度的影響
3.8.4混合粉的生產(chǎn)耐用性與生產(chǎn)能力
3.9溫壓的發(fā)展--溫模壓制
3.9.1溫壓
3.9.2AncorMax 200TM溫壓（溫模壓制）
3.10用溫壓生產(chǎn)的汽車零件實例
3.10.1自動變速器渦輪轂
3.10.2汽車變速器輸出軸轂
3.10.3溫壓的同步器齒轂
3.10.4直噴汽油（DIG）汽車發(fā)動機無聲鏈條系統(tǒng)用溫壓--高溫?zé)�結(jié)粉末冶金
鏈輪的開發(fā)
參考文獻(xiàn)
第4章汽車發(fā)動機連桿的粉末鍛造工藝
4.1粉末鍛造零件
4.1.1粉末鍛造的特點
4.1.2鐵基粉末鍛造零件生產(chǎn)工藝
4.1.3粉末鍛造鐵基材料的力學(xué)性能
4.1.4預(yù)成形坯設(shè)計
4.1.5粉末鍛造的經(jīng)濟性與應(yīng)用實例
4.1.6粉末鍛造汽車連桿的生產(chǎn)與應(yīng)用
4.2粉末鍛造連桿
4.2.1斷裂剖分工藝
4.2.2可斷裂的C?70鋼
4.2.3粉末鍛造與C?70鋼錘鍛連桿的競爭
4.3粉末鍛造連桿用Fe?Cu?C材料的改進(jìn)
4.3.1粉末鍛造連桿Fe?Cu?C合金的力學(xué)性能
4.3.2粉末鍛造連桿Fe?Cu?C合金的開發(fā)
4.3.3高強度材料研究的新進(jìn)展
4.3.4粉末鍛造連桿與傳統(tǒng)錘鍛鋼連桿材料比較
參考文獻(xiàn)
第5章制造高負(fù)載汽車變速器粉末冶金齒輪的表面致密化工藝
5.1表面致密化是改進(jìn)粉末冶金齒輪使用性能的一種有效工藝
5.1.1材料的選擇及工藝過程
5.1.2表面致密化效果及燒結(jié)齒輪性能的測定
5.1.3利用表面致密化技術(shù)研發(fā)新型燒結(jié)齒輪的實例及成本比較
5.2螺旋齒輪與直齒齒輪的表面致密化
5.2.1試驗
5.2.2結(jié)果
5.2.3討論
5.2.4結(jié)論
5.3表面致密化齒輪的滾動接觸疲勞
5.3.1齒輪齒接觸應(yīng)力
5.3.2表面下的應(yīng)力分布
5.3.3表面致密化齒輪的齒
5.3.4滾動接觸疲勞破裂方式
5.3.5剪切應(yīng)力分布與剪切強度分布
5.3.6汽車齒輪
5.3.7漸開線曲率
5.3.8滾動接觸疲勞試驗
5.4表面致密化工藝
5.4.1DensiForm?工藝
5.4.2DensiForm?零件的力學(xué)使用性能
5.4.3DensiForm?零件的尺寸精度
5.4.4DensiForm?應(yīng)用實例
5.5表面致密化粉末冶金齒輪的性能
5.5.1試驗
5.5.2特性記述
5.5.3結(jié)果
5.6高負(fù)載粉末冶金齒輪選擇性表面致密化
5.6.1粉末冶金齒輪的優(yōu)勢
5.6.2粉末冶金齒輪的改進(jìn)
5.6.3高負(fù)載粉末冶金齒輪的開發(fā)
5.6.4選擇性表面致密化工藝
5.7高密度粉末冶金螺旋齒輪的開發(fā)
5.7.1AncorMax DTM工藝
5.7.2AncorMax D FLN2?4405的性能
5.7.3螺旋齒輪原型的生產(chǎn)
5.7.4改進(jìn)粉末冶金零件物理性能的方法
5.7.5表面致密化齒輪生產(chǎn)
5.8轎車變速器粉末冶金齒輪
5.8.1試驗
5.8.2特性
5.8.3結(jié)果
5.8.43軸總成的成對臺架試驗
5.8.5結(jié)論
參考文獻(xiàn)
第6章制造粉末冶金汽車零件的金屬注射成形（MIM）工藝
6.1金屬注射成形--21世紀(jì)的金屬零件成形工藝
6.1.1ＭＩＭ（金屬注射成形）工藝
6.1.2生產(chǎn)過程概述
6.1.3ＭＩＭ 零件的應(yīng)用場合
6.1.4設(shè)計準(zhǔn)則
6.2用金屬注射成形制造的汽車零件
6.2.1金屬注射成形工藝過程
6.2.2MIM汽車零件實例
6.3美國MPIF標(biāo)準(zhǔn)35《金屬注射成形零件材料標(biāo)準(zhǔn)》(2007年版)
參考文獻(xiàn)

附錄 近年來開發(fā)與應(yīng)用的高密度粉末冶金汽車零件
附錄1 發(fā)動機零件
附錄2 變速器零件
附錄3 其他零件